instruments et matériels à stériliser
Optimisation de la prise en charge des moteurs chirurgicaux en stérilisation
"mise à jour des méthodes de lavage et mise en place de paniers avec calage pour passage en laveurs désinfecteurs"
poster JNES 2015
effets d’une seconde irradiation sur l'inox ou le titane ?
(Si quelqu'un dispose de réponses documentées, merci de les laisser en commentaire)
"Bonjour,
Nous sommes une entreprise (Small Bone Innovations International, SBI) fabricant des dispositifs médicaux pour la chirurgie et je me permets de vous contacter car je suis à la recherche d’informations concernant la stérilisation par rayonnement gamma. Je souhaiterais notamment connaitre l’effet de cette stérilisation sur des matériaux comme le titane ou l’acier inoxydable et plus précisément connaître les effets qu’une seconde irradiation réalisées sur les matériaux engendrent. Je suis donc à la recherche d’articles ou d’études sur ce sujet.
Je vous remercie par avance,
Cordialement,
Quality service - Service Qualité
SBi International
ZA Les Bruyères
01960 Péronnas - France
Office +33 4 74 22 84 82
Fax +33 4 74 21 43 12"
Biberons hospitaliers...
Lorsque l'actualité met en avant des inquiétudes concernant les biberons et téterelles stérilisés à l'oxyde d'éthylène, nous repensons à l'époque où la stérilisation des biberons représentait une part importante de notre activité. Le recyclage à la vapeur d'eau de biberons en verre à tétines de caoutchouc était garanti exempt de toxicité, du "biberon bio", si l'on peut dire, mais le passage à l'usage unique nous avait été présenté comme LA solution d'avenir face à nos pratiques archaïques et surtout couteuses en personnel.
Peut-être l'ouverture de ce débat pourrait elle également amener à s'interroger sur l'usage et l'innocuité des procédés dits de "stérilisation à froid"...
Sinon, par rapport à l'actualité... :
"Biberons : les Belges nient le risque
AFP Mis à jour le 18/11/2011 à 17:42 | publié le 18/11/2011 à 17:24
L'emploi de biberons à usage unique stérilisés à l'oxyde d'éthylène, un gaz cancérogène, "ne présente pas de risque pour la santé publique", ont assuré vendredi des responsables sanitaires belges, au lendemain de l'ouverture en France d'une enquête sur ce procédé.
La technique incriminée par les autorités françaises consiste à "gazer" les biberons et tétines à stériliser avec de l'oxyde d'éthylène (ET0). En France, cette méthode est autorisée pour le matériel médical comme les compresses, les gants et autres. En revanche, le procédé est interdit pour "tout ce qui est en contact alimentaire direct", selon l'Agence française en charge de la sécurité alimentaire. Une société belge, Beldico, qui fournit des millions de biberons à usage unique aux hôpitaux et maternités des deux pays, a admis recourir à ce procédé pour les biberons à usage unique mais n'avoir jamais été interpellés par les autorités à ce sujet.
Le ministre français de la Santé, Xavier Bertrand, a diligenté jeudi une enquête pour "comprendre comment un tel dysfonctionnement a pu se produire" et demandé que les biberons et tétines incriminés "soient retirés dans les plus brefs délais".
La méthode de stérilisation à l'ETO des biberons à usage unique, répertoriés en Belgique comme des "dispositifs médicaux", est "conforme aux normes de sécurité européennes" pour ces produits, a indiqué vendredi l'Agence fédérale belge des médicaments et des produits de santé (AFMPS). L'emploi de ces biberons dans les maternités "ne présente pas de risque pour la santé publique", ajoute l'agence belge. La présence de résidu de ce gaz très volatile est largement inférieur aux normes européennes, a précisé à l'AFP la porte-parole de l'AFMPS, tandis qu'un expert cité par les médias belges, Alfred Bernard, qualifiait le risque "d'extrêmement improbable, voire nul".
Il ne faut toutefois pas confondre le cas des biberons à usage unique utilisés en milieu hospitalier, où cette stérilisation est "essentielle lors du traitement des prématurés", et les biberons vendus dans le commerce. Pour ces derniers, l'utilisation de d'oxyde d'éthylène est également interdite en Belgique, selon l'agence.
Un collège d'experts chargé de conseiller le gouvernement belge "confirme également qu'il n'y a pas de danger immédiat pour la santé publique" mais va cependant "analyser cette problématique plus en profondeur avant de transmettre un avis au ministre", conclut le communiqué."
Biberons en polyamide. Des risques de déformation
"Les biberons en polyamide, mis sur le marché cet été, après l'interdiction du bisphénol A, présenteraient des risques de déformation en cas de sur-stérilisation à chaud.
Le marché des biberons a vu débarquer cet été un nouveau matériau, le polyamide, dérivé du nylon. Un produit qui répond aux attentes des jeunes parents, à la recherche de biberons en plastique, moins fragiles que les biberons en verre mais sans bisphénolA (BPA, interdit en France depuis le mois de juin).
Graduation faussée
Un jeune couple de Saint-Pierre-Quiberon (56), heureux parents de la petite Malou, pensait donc avoir fait le bon choix en achetant un lot de six biberons en polyamide, fabriqués en France et commercialisés par la marque morbihannaise Thermobaby. Mais pendant ses trois premiers mois, le bébé a beaucoup de mal à s'alimenter. Problème de digestion, constipation, vomissement. En cherchant la cause et sans réponse satisfaisante du milieu médical, le papa se rend compte que les biberons présentent un sérieux défaut de graduation. «Au lieu des 240ml indiqués, on ne pouvait mettre que 213ml d'eau. Cela veut dire que l'on versait dans chaque biberon une cuillère de lait en poudre en trop». D'où un lait trop épais, difficile à ingurgiter et à digérer pour le bébé. Pour Thermobaby, c'est une «sur-stérilisation à chaud» qui aurait déformé les biberons. Le polyamide aurait tendance à se rétracter avec la chaleur, diminuant ainsi le volume du contenant. La société, qui souligne que ses produits sont «conformes à la législation», a néanmoins décidé de «modifier la notice d'utilisation». Celle qu'avaient lue avec attention les parents de Malou indiquait bien que les biberons étaient stérilisables à chaud. La Direction départementale de la concurrence, de la consommation et de la répression des fraudesa été saisie et une enquête est en cours.
La question de la stérilisation
Pour l'entreprise, le couple a peut-être «trop chauffé et trop souvent» ses biberons. «Cinq minutes avant chaque biberon, comme conseillé par notre pédiatre», se défend le papa. Mais, en matière de stérilisation, les avis divergent:à froid, à chaud, cinq minutes, vingt minutes. «C'est parfois difficile de s'y retrouver». À noter que, depuis 2005, l'Agence française de sécurité sanitaire des aliments préconise de ne plus stériliser les biberons après la première utilisation. Quand le bébé est né à terme et est en bonne santé, un bon nettoyage à l'eau et au savon, avec écouvillon, suffit amplement. À Saint-Pierre-Quiberon, Malou se porte comme un charme depuis qu'elle a changé de biberons. «Elle sourit enfin et nous aussi. On veut juste que notre expérience serve à quelque chose. Tous les jeunes parents savent ce qui peut passer par la tête quand un bébé pleure toute la journée. Sans compter les risques pour la santé, en cas de déshydratation ou de traitement médical»."
source : Mathieu Pélicart http://www.letelegramme.com/ig/generales/regions/finistere/biberons-en-polyamide-des-risques-de-deformation-22-09-2010-1057769.php
L'usine Aesculap de Tuttlingen
A Tuttlingen, Aesculap a historiquement et fonctionnellement une place privilégiée 
. Regardez par exemple ce bus municipal : 
La première journée, nous avons été accueillis à l'Aeculapium 
.
Evidemment, certaines ont été plus sensibles que d'autres à cette entrée dans le temple de l'instrumentation... ;o)
L'histoire, la politique économique, sociale, environnementale et la démarche qualité de l'entreprise B.Braun Aesculap nous ont été exposées. Nous avons visité l'usine de fabrication d'instruments chirurgicaux (un savoir-faire technique manuel qui m'a personnellement beaucoup impressioné), les laboratoires de contrôle pour l'approvisonnement de l'ensemble des usines du groupe dans le monde. Pas de photos malheureusement. Nous avons également parcouru le show-room Aesculap, avec la majeure partie des références d'instrumentation, un rêve pour qui apprécie les beaux intruments.
"Aesculap-Werke aus Wikipedia, der freien Enzyklopädie
Aesculap AG, Tuttlingen Unternehmensform Sparte der B. Braun Melsungen AG Gründung 1867 als Produktionswerkstatt für chirurgische Instrumente Unternehmenssitz Tuttlingen, Deutschland Unternehmensleitung
* Hanns-Peter Knaebel, Vorstandsvorsitzender
Mitarbeiter
rund 8.500 (2009)1 Umsatz
1.098,2 Mio. EUR (2008)2 Branche Medizintechnikunternehmen (Chirurgische Instrumente) Website
www.aesculap.de
Die Aesculap AG ist das größte Unternehmen Tuttlingens und stellt Medizinprodukte und Medizintechnik, speziell für die Chirurgie her.
Aesculap ist eine Sparte des B. Braun-Konzerns. Der Umsatz der Sparte Aesculap erreichte im Geschäftsjahr 2008 1.098,2 Millionen Euro, eine Steigerung von 7,3 Prozent gegenüber dem Vorjahr (29,0 % vom Gesamtumsatz).
Das Produktprogramm reicht von der allgemeinen Chirurgie über die Arthroskopie und Orthopädie (Gelenkimplantate, Osteosynthese, Motorensysteme) bis hin zu den Spezialdisziplinen Mikro-Neurochirurgie, Wirbelsäulenchirurgie, Herz-Thorax-Gefäßchirurgie, Kieferchirurgie, Gynäkologie, Abdominalchirurgie, Urologie und HNO. Inhaltsverzeichnis
* 1 Geschichte
o 1.1 1867 bis 1914
o 1.2 1914 bis 1946
o 1.3 1946 bis 1999
o 1.4 1999 bis heute
* 2 Weblinks
* 3 Einzelnachweise
Geschichte
1867 bis 1914 Firmengebäude am Bahnhof Tuttlingen
1867 richtete Gottfried Jetter eine Werkstatt ein und begann mit der Herstellung chirurgischer Instrumente und legte damit den Grundstein für das heutige Unternehmen AESCULAP. 1873 stellte Jetter mit anderen Tuttlinger Messerschmieden seine Produkte auf der Wiener Weltausstellung aus. Bis 1878 stieg die Belegschaft auf 120 Mitarbeiter.
1887 machte Jetter seine beiden Schwager Wilhelm und Karl Christian Scheerer zu gleichberechtigten Teilhabern. Die Firma hieß nun Jetter & Scheerer. 1889 wird in Berlin die erste Filiale eröffnet und gleichzeitig wurde der Schlangenstab mit Krone als Warenzeichen eingetragen. 1893 wurde die Zweigniederlassung in New York City gegründet. Die Umwandlung der Firma in Aktiengesellschaft für Feinmechanik vormals Jetter & Scheerer wurde 1895 vollzogen. Im selben Jahr wurde die Eröffnung einer Vertretung in London gegründet. Von 1898 bis 1899 wurde die bis heute existierende neue Fabrik am westlichen Stadtrand Tuttlingens gebaut. 1899 wird der Markenname AESCULAP angemeldet. 1914 betrug der Versandumsatz 5,3 Mio Mark. 1.751 Mitarbeiter waren beschäftigt.
1914 bis 1946
Während des ersten Weltkriegs wurde die Produktion teilweise auf Kriegsmaterial umgestellt. Durch Einberufungen ging die Belegschaft auf rund 1.000 zurück. Trotzdem wurde 1915 das Werksareal für das 50-jährige Bestehen von 1917 ausgebaut. 1923 fand ein weiterer Ausbau des Werksareals mit Bau von Werkswohnungen und einem Gleisanschluss statt. 1929 erreichte die Expansionsphase mit 7,6 Mio Mark Versandumsatz, 1.800 Mitarbeitern und einer Exportquote von 73,14 % ihren Höhepunkt. Ab 1939 wurde der Umsatz nach der Depression durch die Weltwirtschaftskrise durch deutsche Militäraufträge gesteigert: Das Unternehmen wurde im Zweiten Weltkrieg zur Produktion von Munitionsteilen eingesetzt. Von 1945 bis 1946 war das Werk durch französische Truppen besetzt.
1946 bis 1999
Das Unternehmen kämpfte in den 1950er Jahren ums Überleben. Erst weit in die 1960er Jahren erholte sich das Unternehmen wieder von den Einschnitten des Zweiten Weltkriegs, erst in den 1970er Jahren wurde von den Hauptgebäuden der Kriegs-Tarnanstrich entfernt. 1969 wurde die "Aktiengesellschaft für Feinmechanik" in "AESCULAP-Werke Aktiengesellschaft vormals Jetter & Scheerer" umfirmiert. Als Reaktion auf Billigprodukte aus Pakistan eröffnete Aesculap 1973 eine Produktionsstätte in Penang, Malaysia. Dort arbeiten 179 Mitarbeiter. Der Umsatz stieg so um 18,2 % auf 87,9 Mio DM. 1976 wurde B. Braun Melsungen AG Mehrheitsaktionär. Ein Jahr später wurde die AESCULAP Instruments Corp. in South San Francisco gegründet. 1983 wurde Michael Ungethüm, bisheriger Forschungsvorstand von Aesculap, zum Vorstandsvorsitzenden ernannt, der maßgeblich an der Modernisierung des Unternehmens mitwirkte.
Nach der Gründung 1986 der AESCULAP Japan Co. Ltd. in Tokio hatte der Konzern 2.676 Beschäftigte.
In den folgenden Jahren wuchs der Konzern weiter: Meditec, eine Laser-Firma, und zwei Chirurgie-Hersteller in England kamen hinzu. Die Firma hieß nun AESCULAP AG. 1994 wurde der Anteilsbesitz der B. Braun Melsungen AG auf deren 100%ige Tochtergesellschaft B. Braun Surgical GmbH (BBS), Melsungen, übertragen. Drei Jahre später wurde die ehemalige Aesculap AG durch Eintragung im Handelsregister Tuttlingen am 17. März 1997 formwechselnd in die AESCULAP AG & CO. KG umgewandelt.
1999 bis heute
Der Anteilsbesitz der B. Braun Surgical GmbH wurde auf rund 99,5 % gesteigert, womit eine komplette Einbindung von Aesculap in B. Braun stattfand. Im Jahr 2001 eröffnete das Unternehmen als bislang letzte Erweiterung die sogenannte Benchmark Factory. Im Jahre 2008 wurde die Eintragung im Handelsregister Stuttgart formwechselnd in die AESCULAP AG umgewandelt.
Aesculap-Werke Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre Aller à: Navigation, Recherche Aesculap AG, Tuttlingen la structure des entreprises Division des B. Braun Melsungen AG Fondateur 1867 comme un atelier de production pour les instruments chirurgicaux Siège social Tuttlingen, Allemagne Gestion
* Knaebel Hanns-Peter, Chef de la direction
Employé
8500 (2009)1 Chiffre d'affaires
1098200000 EUR (2008)2 Affaires Compagnie médicale (Instruments chirurgicaux) Site Web
www.aesculap.de
Le Aesculap AG est la plus grande entreprise Tuttlingen et fournit des Dispositifs médicaux et MédicalSpécifiquement pour le Chirurgie il ya.
Aesculap est une division de B. BraunGroupe. Les ventes de la division Aesculap a atteint 1,0982 milliards € en 2008, soit une augmentation de 7,3 pour cent par rapport à l'année précédente (29,0% du total).
La gamme de chirurgie générale à l'arthroscopie et Orthopédie (Prothèses articulaires, ostéosynthèse, les systèmes à moteur) pour les disciplines spéciales des micro-neurochirurgie, la chirurgie du rachis, les maladies cardio-thoracique chirurgie vasculaire, chirurgie maxillo-faciale, Gynécologie, Chirurgie abdominale, Urologie et ENT. Contenu
* 1 Histoire
o 1.1 1867-1914
o 1.2 1914-1946
o 1.3 1946-1999
o 1.4 1999 à aujourd'hui
* 2 Références
* 3 Références
Histoire
1867-1914 Société de construction sur Bahnhof Tuttlingen
1867 prévoyait Gottfried Jetter un atelier et a commencé la fabrication d'instruments chirurgicaux et ainsi posé la première pierre de l'entreprise actuelle Aesculap. 1873 Jetter placés avec d'autres couteliers Tuttlingen ses produits à la Convention de Vienne exposition mondiale OUT. Jusqu'en 1878, l'effectif est passé à 120 employés.
Jetter 1887 que son frère William et deux Karl Christian Scheerer à devenir des partenaires égaux. La compagnie est maintenant appelée Jetter & Scheerer. En 1889, Berlin La succursale a ouvert ses portes dans le même temps, la couronne serpent avec une marque enregistrée. En 1893, la branche New York City fondée. La transformation de la société en Société pour l'ingénierie de précision précédemment Jetter & Scheerer a été achevée 1895e Dans la même année a été l'ouverture d'une représentation dans Londres fondée. De 1898 à 1899, la nouvelle usine construite à ce jour existe à la périphérie ouest de Tuttlingen. 1899 est le nom de marque AESCULAP enregistré. 1914 a été l'expédition 5,3 millions de ventes marque. 1751 personnes étaient employées.
1914-1946
Au cours de la Première Guerre mondiale la production a été partiellement transformé en matériel de guerre. Grâce à des réunions du personnel a été d'environ 1.000. Néanmoins, en 1915, la zone de travail pour le 50e anniversaire de 1917 a été élargie. 1923, une nouvelle extension de la zone de travail a été sur la construction de logements d'entreprise et une liaison ferroviaire à la place. 1929 a atteint la phase d'expansion, avec des recettes de transit 7,6 millions marques, 1.800 employés et un quota d'exportation de 73,14% son apogée. A partir de 1939, les ventes de la dépression après la Dépression renforcée par des contrats militaires allemands: La société a été créée pendant la Seconde Guerre mondiale pour la production de pièces de munitions. De 1945 à 1946, l'usine a été occupée par les troupes françaises.
1946-1999
La société lutté pour la survie dans les années 1950. Ce n'est que dans les années 1960, l'entreprise récupérée par les réductions de Seconde Guerre mondiale, Jusqu'aux années 1970, a été retiré des bâtiments principaux du camouflage de guerre. En 1969, la "Société pour la mécanique de précision» dans «AESCULAP-Werke Aktiengesellschaft a été renommé autrefois Jetter & Scheerer. En réponse à Bon marché à partir de Pakistan Aesculap a ouvert une usine de fabrication à Penang en 1973, Malaisie. 179 employés y travaillent. Le chiffre d'affaires a augmenté de 18,2% à 87,9 millions de DM en 1976 Melsungen AG B. Braun actionnaire majoritaire. Un an plus tard, le AESCULAP Instruments Corp. dans South San Francisco fondée. 1983 Michael monstre, Ancien directeur scientifique d'Aesculap, nommé chef de la direction, qui a aidé rôle clé dans la modernisation de la société.
Après sa création en 1986 de AESCULAP Japan Co. Ltd. dans Tokyo le Groupe avait 2676 employés.
Dans les années suivantes, le Groupe a continué de croître: Meditec, une société de laser, la chirurgie et deux-producteur Angleterre ont été ajoutés. La compagnie est maintenant appelée Aesculap AG. En 1994, l'actionnariat de la B. Braun Melsungen AG sur son détenue à 100% filiale B. Braun Surgical GmbH (BBS), a été transféré Melsungen. Trois ans plus tard, l'ex-Aesculap AG par l'inscription dans Commercial Tuttlingen, 17 Mars 1997 sous la forme change AG AESCULAP & CO. KG convertis.
1999 à aujourd'hui
L'actionnariat de la B. Braun GmbH chirurgicale a été augmenté à près de 99,5%, résultant en une intégration complète de Aesculap en B. Braun a eu lieu. En 2001, il a ouvert à l'extension la plus récente de la soi-disant Benchmark Factory. En 2008, l'entrée dans le Commercial Stuttgart sous la forme juridique Aesculap AG convertis."
Peut-on garantir un entretien correct du matériel de Phacoémulsification ?
Tout service de stérilisation traitant le matériel d'ophtalmologie et plus précisément de la chirurgie de la cataracte est confronté aux mêmes difficultés. La fragilité de l'instrumentation type capsulorhexis, pince de Bonn, colibri, micromanipulateur, et l'absence de clarté des préconisations de recyclage des pièces à main US (ultrasons) et I/A (irrigation / aspiration). Nous nous permettons donc de relayer l'excellent travail mené par Christophe LAMBERT, du C.H. de Chambéry, sur le traitement des pièces à main de phacoémulsification. Ce travail a été présenté aux dernières Journées de Stérilisation, à Marseille, en avril dernier. Nous l'avons consulté avec beaucoup d'intérêt. Vous trouverez en bas de billet le lien vers l'article original dont voici le plan :
- Principales étapes de la chirurgie de la cataracte
- L’instrumentation de la chirurgie de la cataracte
- Principaux instruments
- Pièces à mains (ultrasons et I/A)
- Les protocoles des fabricants
- Enquête nationale des pratiques d’entretien
- Protocole d’entretien harmonisé
PAM_Phako_JNES_2009_C__Lambert.pdfPAM Phako JNES 2009 C_ Lambert
Dons de biberons à la PMI
Cela fait des années que nous avions arrêté de stériliser des biberons pour les biberonneries des services de néonatalogie et de maternité des établissements de Poissy et Saint-Germain. Depuis le choix des hôpitaux de passer à l'usage unique. (Les cycles d'autoclaves destinés à la stérilisation du matériel thermosensible - 125° pendant 20 minutes - comme le caoutchouc des tétines ont d'ailleurs vu leur fréquence considérablement diminuer depuis l'apparition du risque prion et l'apparition de matériel jetable). Nous reviendrons ultérieurement sur cette généralisation de l'emploi de matériel jetable à usage unique. On peut y voir une commodité et un air de modernité. Nous pensons cependant qu'il s'agit de choix lourds de conséquences, peu écologiques, contribuant de façon notable à l'accumulation de déchets hospitaliers et probablement à terme nettement moins économiques que les promesses des fabricants avaient pu le laisser espérer aux décisionnaires hospitaliers.
Nous avions donc un stock conséquent de biberons dont nous ne savions pas trop quoi faire. Nous avions espérer trouver un débouché humanitaire pour ces matériels mais avons pu mesurer à d'autres occasions à quel point cette solution nécessite un accompagnement jusqu'à l'utilisateur final, ce qui est difficile à trouver.
Nous avons donc été heureux de réussir enfin à trouver un débouché hier auprès du service de PMI de l'hôpital de Saint-Germain qui pense ainsi pouvoir dépanner des familles.